BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Industri pertambangan dalam
menjalankan aktivitasnya tentu menginginkan keberhasilan untuk mencapai
kegiatan pertambangan yang baik dan benar (good mining practice), salah satu
faktor keberhasilan tersebut adalah penerapan keselamatan dan kesehatan kerja
(K3) sehingga tidak terjadi kecelakaan ataupun penyakit akibat kerja. Untuk itu
kita harus mengetahui risiko-risiko yang dapat menimbulkan terjadinya
kecelakaan dan penyakit akibat kerja dan berusaha mengatasinya sehingga
diharapkan suatu kondisi tanpa kecelakaan atau Zero Accident.
Kondisi
keselamatan dan kesehatan kerja (K3) perusahaan di Indonesia secara umum
diperkirakan termasuk rendah. Pada tahun 2005 Indonesia menempati posisi yang
buruk jauh di bawah Singapura, Malaysia, Filipina dan Thailand. Kondisi
tersebut mencerminkan kesiapan daya saing perusahaan Indonesia di dunia
internasional masih sangat rendah. Indonesia akan sulit menghadapi pasar global
karena mengalami ketidakefisienan pemanfaatan tenaga kerja (produktivitas kerja
yang rendah). Padahal kemajuan perusahaan sangat ditentukan peranan mutu tenaga
kerjanya. Karena itu disamping perhatian perusahaan, pemerintah juga perlu
memfasilitasi dengan peraturan atau aturan perlindungan Keselamatan dan Kesehatan
Kerja. Nuansanya harus bersifat manusiawi atau
bermartabat.
Keselamatan
kerja telah menjadi perhatian di kalangan pemerintah dan bisnis sejak
lama. Faktor keselamatan kerja menjadi penting karena sangat terkait
dengan kinerja karyawan dan pada gilirannya pada kinerja perusahaan. Semakin
tersedianya fasilitas keselamatan kerja semakin sedikit kemungkinan terjadinya
kecelakaan kerja.
Di era
globalisasi dan pasar bebas WTO dan GATT yang akan berlaku tahun 2020
mendatang, kesehatan dan keselamatan kerja merupakan salah satu prasyarat yang
ditetapkan dalam hubungan ekonomi perdagangan barang dan jasa antar negara yang
harus dipenuhi oleh seluruh negara anggota, termasuk bangsa Indonesia. Untuk
mengantisipasi hal tersebut serta mewujudkan perlindungan masyarakat pekerja
Indonesia; telah ditetapkan Visi Indonesia Sehat 2010 yaitu gambaran masyarakat
Indonesia di masa depan, yang penduduknya hidup dalam lingkungan dan perilaku
sehat, memperoleh pelayanan kesehatan yang bermutu secara adil dan merata,
serta memiliki derajat kesehatan yang setinggi-tingginya.
Pelaksanaan
Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) adalah salah satu bentuk upaya untuk
menciptakan tempat kerja yang aman, sehat, bebas dari pencemaran lingkungan,
sehingga dapat mengurangi dan atau bebas dari kecelakaan kerja dan penyakit
akibat kerja yang pada akhirnya dapat meningkatkan efisiensi dan produktivitas
kerja.
Penyakit
Akibat Kerja (PAK) dan Kecelakaan Kerja (KK) di kalangan petugas kesehatan dan
non kesehatan kesehatan di Indonesia belum terekam dengan baik. Jika kita
pelajari angka kecelakaan dan penyakit akibat kerja di beberapa negara maju
(dari beberapa pengamatan) menunjukan kecenderungan peningkatan prevalensi.
Sebagai faktor penyebab, sering terjadi karena kurangnya kesadaran pekerja dan
kualitas serta keterampilan pekerja yang kurang memadai. Banyak pekerja yang
meremehkan risiko kerja, sehingga tidak menggunakan alat-alat pengaman walaupun
sudah tersedia. Dalam penjelasan undang-undang nomor 23 tahun 1992 tentang Kesehatan
telah mengamanatkan antara lain, setiap tempat kerja harus melaksanakan upaya
kesehatan kerja, agar tidak terjadi gangguan kesehatan pada pekerja, keluarga,
masyarakat dan lingkungan disekitarnya.
Setiap
orang membutuhkan pekerjaan untuk memenuhi kebutuan hidupnya. Dalam bekerja
Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) merupakan faktor yang sangat penting untuk
diperhatikan karena seseorang yang mengalami sakit atau kecelakaan dalam
bekerja akan berdampak pada diri, keluarga dan lingkungannya. Salah satu komponen
yang dapat meminimalisir Kecelakaan dalam kerja adalah tenaga kesehatan. Tenaga
kesehatan mempunyai kemampuan untuk menangani korban dalam kecelakaan kerja dan
dapat memberikan penyuluhan kepada masyarakat untuk menyadari pentingnya
keselamatan dan kesehatan kerja.
B. Tujuan
1. Mejelaskan
pengertian tambang di bawah tanah dan defisiensi oksigen bagi pekerja
2. Menjelaskan
tentang metode pemambangan di bawah tanah
3. Menjelaskan
potensi bahaya di tambang bawah tanah
4. Menjelaskan
tentang kelebihan dan kekurangan pekerjaan di tambang
5. Menjelaskan
efek defisien oksigen pada pekerja tambang bawah tanah
C. Manfaat
1. Mengetahui
pengertian tambang di bawah tanah
2. Mengetahui
efek defisiensi oksigen
3. Mengetahui
tentang beberapa metode pembuatan tambang di bawah tanah
4. Mengetahui
kelebihan dan kekurangan pekerjaan di tambang bawah tanah
5. Mengetahui
efek defisiensi oksigen pada pekerja tambang bawah tanah
BAB II
PEMBAHASAN
A.
Pengertian Tambang Bawah Tanah
Secara umum
pengertian tambang bawah tanah adalah suatu sistim penambangan mineral atau
batubara dimana seluruh aktivitas penambangan tidak berhubungan langsung dengan udara terbuka.
Tambang bawah tanah mengacu pada metode pengambilan bahan
mineral yang dilakukan dengan membuat terowongan menuju lokasi mineral
tersebut. Berbagai macam logam bisa diambil melalui metode ini seperti emas,
tembaga, seng, nikel, dan timbal. Karena letak cadangan yang umumnya berada
jauh dibawah tanah, jalan masuk perlu dibuat untuk mencapai lokasi cadangan.
a) Syarat-syarat Penerapan tambang Bawah Tanah
Prinsip pokok eksploitasi tambang bawah
tanah adalah memilih metode penambangan yang paling cocok dengan keunikan
karakter (sifat alamiah, geologi, lingkungan, dll) endapan mineral dan batuan
yang akan ditambang, dengan memperhatikan batasan tentang keamanan, teknologi
dan ekonomi. Batasan keekonomian berarti bahwa dengan biaya produksi yang
rendah tetapi diperoleh keuntungan pengembalian yang maksimum (return the
maximum profit ataupun rate of return ROR) serta lingkungan.
Untuk
menentukan tambang bawah tanah harus memperhatikan:
1. Karakteristik
penyebaran deposit atau geometri deposit (massive, vein, disseminated, tabular,
platy, sill, dll)
2. Karakteristik
geologi dan hidrologi (patahan, sesar, air tanah, permeabilitas)
3. Karakteristik
geoteknik (kuat tekan, kuat tarik, kuat geser, kohesi, Rock Mass Rating,
Q-System, dll)
4. Faktor-faktor
teknologi (hadirnya teknologi baru, penguasaan teknologi, Sumber Daya Manusia,
dll)
5. Faktor
lingkungan (limbah pencucian, tailing, amblesan, sedimentasi, dll).
Rate
of Return (ROR) secara umum diartikan sebagai tingkat pengembalian modal yang
dinyatakan dalam persen. Investasi dinyatakan menguntungkan apabila mempunyai
ROR diatas tingkat bunga bank saat itu.
Cut-off grade: Kadar rata-rata minimum suatu
logam yang terdapat dalam bijih supaya dapat ditambang secara menguntungkan
berdasarkan ekonomi dan teknologi saat itu maupun lingkungan. Kadar minimum
suatu logam yang terdapat dalam bijih supaya dapat ditambang secara
menguntungkan berdasarkan ekonomi dan teknologi saat itu maupun lingkungan.
b) Tambang Bawah Tanah dan Prospek Masa Depan
Kecenderungan umum di masa yang akan
datang, sistim tambang bawah tanah akan menjadi pilihan utama eksploitasi
mineral dan enerji (Hartman, 1987). Hal ini karena beberapa hal yaitu Semakin
berkurangnya deposit (cebakan) berkadar tinggi pada atau dekat permukaan untuk
ditambang. Dengan kata lain bertambahnya kedalaman deposit akan menyulitkan
bila ditambang dengan sistim tambang terbuka karena setiap tambang terbuka
dibatasi oleh besaran Stripping Ratio. Berkurangnya mobilitas peralatan mekanik
pada tambang terbuka apabila penambangan semakin dalam. Pengetatan dan
pembatasan mengenai masalah-masalah lingkungan, dimana tambang terbuka akan
memberikan dampak lingkungan yang lebih besar dibandingkan tambang bawah
tanah.Pengembangkan teknologi baru dalam peralatan Tambang Bawah Tanah, khususnya
dalam hal teknik penggalian dan peralatan penambangan yang kontinyu, serta
sistim konstruksi penyangga dan perkuatan yang semakin baik.
Stripping
Ratio (SR) adalah perbandingan antara volume over burden (tanah penutup) dalam
Bank Cubic Meter (BCM) yang harus digali untuk dapat menambang satu ton bijih.
Pada tambang terbuka, penggalian yang semakin dalam akan menghasilkan nilai SR
yang semakin besar.
B. Keunikan Industri Tambang
a)
Padat modal
Bisnis tambang adalah
bisnis padat modal. Dibutuhkan investasi besar untuk bergelut di bisnis ini.
Pada banyak kasus, cadangan mineral umumnya ditemukan di daerah-daerah
terpencil. Karena terpencil, jalan masuk ke lokasi tambang belum tentu ada.
Hingga jadi tanggung jawab perusahaan untuk membuat jalan masuk itu. Investasi
besar juga dibutuhkan untuk membeli alat-alat tambang yang harganya selangit.
Ini belum termasuk pembangunan pemukiman untuk pekerja dan bangunan kantor.
Dari sini dapat dibayangkan, berapa duit yang dibutuhkan untuk membangun bisnis
ini dari nol.
b)
Masa persiapan produksi
yang panjang
Cadangan tambang tidak
mungkin ujug-ujug ditemukan. Langkah pertama tentu saja dengan memulai kegiatan
pencarian (eksplorasi). Eksplorasi ini pun tak selamanya berhasil. Sudah habis
modal banyak eh cadangan yang menguntungkan ternyata tak kunjung ditemukan.
Kalau sudah begini, terbuang percuma saja semua uang yang sudah dikeluarkan.
Anggap saja tim eksplorasi menemukan cadangan bagus, langkah selanjutnya adalah
memperoleh ijin penambangan. Proses ini jelas butuh waktu. Saat ijin sudah
dikantongi, pembuatan jalan masuk dan segala sarana prasarana dapat
dimulai. Setelah semua siap, tanah penutup (tambang terbuka) perlu dikupas dan
terowongan (tambang bawah tanah) perlu digali sebelum cadangan dapat diambil.
Dari semua tahap itu, dapat dibayangkan panjangnya waktu yang mesti dilalui
mulai dari eksplorasi hingga sebuah bahan tambang bisa diambil dan dijual.
Lamanya waktu tentu saja bervariasi, tapi ini bisa berkisar antara 2 hingga
mungkin 10 tahun. Sebelum transaksi penjualan terjadi, selama itulah uang akan
terus keluar.
c)
Bisnis beresiko tinggi
Resiko tambang bervariasi
mulai dari bencana alam (banjir, gempa bumi) hingga kesalahan teknis. Lereng
pada tambang terbuka dapat saja longsor, terowongan yang digali dapat saja runtuh
akibat desain yang tidak tepat. Satu kesalahan kecil dapat berakibat kerugian
raksasa.
d)
Berurusan dengan sumber
daya yang tidak dapat diperbarui
Usia bisnis pertambangan
di suatu daerah pasti terbatas. Pembatas ini tak lain adalah jumlah cadangan
itu sendiri. Setelah cadangan habis dan tidak ditemukan cadangan lain, maka
berakhirlah semua operasi. Konsekuansi lain, kegiatan penambangan juga
memerlukan kecermatan dalam desain dan pelaksanaan. Satu kesalahan desain dapat
berakibat tidak dapat diambilnya cadangan yang terbatas dan tak terbarukan itu.
C. Peledakan Taambang Bawah Tanah
Pada proses penambangan bawah tanah terdapat bermacam-macam cara untuk membuat
lubang bukaan atau terowongan. Salah satunya adalah dengan cara peledakan.Peledakan
pada pembuatan terowongan adalah pekerjaan melepas dan memecah batuan dengan
menggunakan bahan peledak sehingga didapatkan bentuk yang diinginkan dengan
ukuran material yang mudah diangkut dan dibuang dengan peralatan yang tersedia atau peledakan pada proses penambangan pada tambang
bawah tanah dilakukan untuk melepaskan bijih dari batuan induknya ataupun untuk
memperkecil ukurannya untuk memudahkan pengangkutan kepermukaan. Peledakan pada
tambang bawah tanah berbeda dengan peledakan pada tembang terbuka, perbedaannya
yaitu pada peledakan tambang terbuka dilakukan dengan dua atau lebih arah
bidang bebas sedangkan pada peledakan tambang bawah tanah hanya mempunyai satu
arah bidang bebas.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam peledakan tambang bawah tanah yaitu:
a)
Pemilihan
bahan peledak
b)
Metode
dan teknik yang digunakan
c)
Pengendalian
peledak terkait dengan keselamatan dan kondisi lingkungan
d)
Asap
dan uap hasil peledakan yang mengandung gas-gas berbahaya
Mengingat dalam
proses peledakan tambang bawah tanah membutuhkan biaya yang besar dan resiko
keselamatan kerja dan lingkingan yang tinggi, maka hendaknya proses peledakan
peledakan dilakukan dengan efektif dan seefisien mungkin dengan memperhatikan
keselamatan kerja dan lingkungan.
D. Pemilihan Bahan Peledak pada Tambang Bawah Tanah
Pada dasarnya bahan peledak (explosive)
terdiri dari campuran tiga bahan yaitu :
a)
Zat
kimia yang mudah bereaksi, yang berfungsi debagai bahan peledak dasar
(explosive base), misalnya Nitrogliserin (NG), Trinitrotiliene (TNT), Ethylene
glycoldinitrate,dan lain-lain.
b)
Oksidator,
yang berfungsi memberikan oksigen, misalnya KClO3, NaClO3,
NaNO3, dan sebagainya
c)
Zat
penyerap/tambahan misalnya serbuk kayu, serbuk batubara, dan lain-lain.
Berdasarkan
kecepatan perambatan reaksinya,bahan peledak dapat dibagi menjadi:
1.
Low
Explosive, ciri-cirinya adalah :
a)
kecepatan
perambatan reaksinya rendah
b)
Tidak
seluruhnya bahan yang ada berubah dari phase padat menjadi phase gas sehingga
menimbulkan tekanan dan temperatur yang tinggi
c)
Hanya
menghasilkan proses pembakaran yang relatif lambat (deflagrasi) dan tidak
menghasilkan getaran gelombang.
2.
Hihg
Explosive, ciri-cirinya adalah :
a)
Kecepatan
perambatan reaksinya relatif lebih cepat dari low ecplosive
b)
Semua
bahan peledak berubah menjadi phase gas
c)
Menghasilkan
peoses propagasi yaitu mengembangbiakan daripada gelombang getaran melalui
bahan yang diikuti dengan reaksi kimia yang menyediakan energi untuk kelanjutan
propagasi secara stabil.
Penggunaan bahan peledak didalam tambang
bawah tanah harus diperhatikan faktor-faktor :
1.
Sifat
dari bahan Peledak
a)
Api
peledaknya kecil
b)
Peledakan
berlangsung cepat
c)
Temperatur
peledakan relative rendah
d)
Tidak
menghasilkan gas beracun
2.
Disesuaikan
dengan material yang diledakkan
3.
Particular
set dari standar blasting (OB dan BR)
4.
Besarnya
biaya
Macam bahan peledak yang digunakan untuk
pembuatan terowongan dan proses penambangan pada tambang bawah tanah yaitu :
1.
Blasting
agent, yaitu bahan peledak yang merupakan suatu campuran kimiawi atau komposisi
kimia dari bahan-bahan yang tak mengandung Nitrogliserin dan hanya dapat
diledakkan oleh “High strength ecplosive primer”. Sifat-sifatnya yang
mengentungkan adalah lebih aman dalam faktor pengangkuta karena tidak
mengandung Nitrogliserin, tidak membuat rasa pusing akibat baunya, dapat
dipaket dalam satu tabung metal sehingga tahan terhadap air dan harganya lebih
murah.
2.
Permissible
Explosive, yaitu bahan peledak yang khusus dipakai pada tambang bawah tanah,
misalnya tambang batubara. Bahan peledak ini tidak mengandung gas-gas beracun,
mengandung 60-80% Amonium Nitrate dan 7-15% Nitrogliserin. Syarat-syarat untuk
permissible explosive adalah :
a)
Api
peledakannya kecil dan peledakan berlangsung cepat
b)
Temperatur
peledakan relatif rendah
c) Tidak menghasilkan gas-gas beracun.
3.
Water
gels (slurries), yaitu campuran oxidizer seperti sodium nitrat dan ammonium
nitrat, bahan bakar sebagai sensitizer dan air kurang lebih 15%. Water gels
sangat cocok digunakan pada tambang bawah tanah oleh karena ketahanannya
terhadap air. Kelebihan lain water gels adalah:
a)
Tidak
meledak bila dibanting ataupun diledakkan secara tiba-tiba
b)
Tidak
meledak bila dipanaskan ataupun dibakar tetapi akan mengeluarkan asap dengan
tekanan tinggi
c)
Setelah
ledakan uap atau asap ledakannya lebih sedikit bila dibandingkan dengan ANFO
atau Dinamit.
4.
Dinamit, terdiri dari granular dinamit, semi gelatin dan gelatir
dinamit.
E. Metode Peledakan di dalam Terowongan
Peledakan didalam terowongan selalu dimulai
dengan satu atau lebih peledakan pemula untuk menciptakan satu gua atau
bolongan pada permukaan terowongan yang akan ditembus. Gua atau bolongan ini
disebut “Cut” yang berfungsi sebagai bidang bebas terhadap paledakan
berikutnya. “Cut” ini kemudian diperbesar dengan peledakan dua atau lebih
susunan lubang tembak “easer”. Peledakan berikutnya atau yang terakhir adalah
peledakan lubang “trimmer” yang menentukan bentuk dari terowongan.
Efisiensi
peledakan didalam terowongan sangat tergantung pada sukses tidaknya peledakan
“cut”. Cut dapat dibuat melalui beberapa pola lubang tembak. Nama-nama pola ini
disebut sesuai dengan jenis “cut” yang dibentuk. Dalam memilih tipe “cut” yang
sesuai maka pertimbangan harus didasarkan atas :
a.
Kondisi
batuan yang akan ditembus
b.
Bentuk
dan ukuran terowongan
c.
Kemajuan
yang ditargetkan, yaitu besar kemajuan setiap ronde peledakan yang ditentukan
oleh kedalaman daripada “cut”.
Jenis-jenis pola
lubang tembak yang sering dan pernah dipakai pada peledakan didalam terowongan
yaitu:
a. Drag Cut
Pola ini sesuai
dipakai pada batuan yang mempunyai struktur bidang perlapisan, misalnya batuan
serpih. Lubang “cut” dibuat menyudut terhadap bidang perlapisan pada bidang
tegak lurus, sehingga batuan akan terbongkar menurut bidang perlapisan. “Cut”
ini cocok untuk terowongan berukuran kecil (lebar 1,5-2m) dimana kemajuan
yang besar tidak terlalu penting.
b. Fan Cut
Pada “Fan Cut”
lubang tembaknya dibuat menyudut dan berada pada bidang mendatar. Setelah “cut”
diledakkan maka batuan yang ada diantara dua baris lubang “cut” akan
terbongkar. Selanjutnya lubang-lubang “easer” dan “trimmer” akan memperbesar
bukaan “cut” sampai kepada bentuk geometri daripada terowongan. Cut ini cocok
dipakai pada batuan yang berstruktur berlapis-lapis.
c. V-Cut
“V-Cut” sering
dipakai dalam peledakan didalam terowongan. Lubang tembak pada pola ini diatur
sedemikian rupa sehingga tiap dua lubang membentuk V. Sebuah “Cut” dapat
terdiri dari dua atau tiga pasang V, masing-masing pada posisi horizontal.
Lubang-lubang tembak pada “cut” biasanya dibuat membentuk sudut 60o
terhadap permukaan terowongan. Dengan demikian panjang kemajuan tergantung pada
lebar daripada terowongan karena panjang batang bor terbatas pada lebar
tersebut. Satu atau dua buah lubang tembak yang lebih pendek disebut “burster”
dan dapat dibuat ditengah “cut” untuk memperbaiki hasil fragmentasi.
d. Pyramid Cut
“Pyramid Cut”
terdiri dari 4 buah lubang tembak yang saling bertemu pada satu titik ditengah
terowongan. Pada batuan yang keras banyaknya lubang “cut” ditambah hingga
menjadi 6 buah.
e. Burn Cut
Pola ini berbeda
dengan “cut” yang lain. Perbedaannya yaitu pada “cut” lain lubang cut membentuk
sudut satu sama lain sedang dalam “burn cut” lubang “cut” dibuat sejajar satu
sama lain dan tegak lurus terhadap permukaan terowongan. Pada pola ini beberapa
lubang “cut” tidak diisi dengan bahan peledak yang berfungsi sebagai bidang
bebas terhadap lubang “cut” yang diisi dengan bahan peledak. Lubang “cut” yang
kosong dapat lebih dari satu dan ukurannya lebih besar dari lubang “cut” yang
diisi. Keuntungan dari pada “burn cut” adalah :
a)
Kemajuan
tidak lagi tergantung pada lebar terowongan karena semua lubang dibuat sejajar
dengan sumbu terowongan
b)
Proses
pemboran menjadi lebih mudah.
Lubang
“easer” dan Trimmer”
Lubang “easer”
dibuat mengelilingi “cut” untuk memperbesar bukaan “cut” sehingga lubang
“trimmer” dapat membuat bentuk daripada terowongan. Untuk terowongan berukuran
biasa, satu ronde peledakan terdiri dari sekitar 40 buah lubang tembak dimana
setiap lubang tembak membuat bukaan seluas sekitar 0,25-0,5 m2. Banyaknya
lubang “easer” serta penempatannya tergantung kepada pola lubang “cut”. Pada
pola “burn cut” penempatan lubang “easer” tidak boleh terlalu dekat pada “cut”
untuk menghindari terjadinya ledakan premature daripada lubang easer.
Disarankan untuk menempatkan lubang easer antara 30-50 cm dari “cut”. Lubang
trimmer pada akhirnya akan membuat bentuk dari terowongan. Banyak dan posisi
daripada lubang “trimmer” tergantung daripada ukuran terowongan, kekerasan
batuan, dan fragmentasi yang disesuaikan dengan system pemuatan.
Sistem
Kemajuan
Pada prinsipnya
pembuatan terowongan sama dengan shaft, hanya arahnya saja yang berbeda yaitu
horizontal. Apabila pembuatan lubang bukaan sudah lebih besar daripada 45o
maka ini sudah dinamakan shift. Sistem kemajuan tergantung kepada alat bor yang
tersedia, kondisi batuan dan sistem penyangga yang dipergunakan, tetapi cara
yang umum dipakai dalam pembuatan terowongan terdiri dari dua system yaitu :
a)
Cara
“full face”
b)
Cara
“top heading and bench”
Dalam cara “full
face” seluruh permukaan lubang bukaan dibor dengan sistem pola pemboran
tertentu dan kemudian sekaligus diledakkan, sedangkan cara pembuatan “bench
method”, dimana lubang bukaan dibuat menjadi dua bagian dalam pemboran dan
peledakan yaitu bagian atas dan bagian bawah. Pekerjaan peledakan dilakukan
pertama pada bagian atas.
Perimeter
Blasting
Perimeter Blasting
adalah proses peledakan yang dilaksanakan dengan sangat hatu-hati. Untuk
mendapatkan permukaan akhir lubang bukaan yang tepat dan kondisi batuan
disekitar lubang tersebut tidak mengalami kerusakan. Maksud dari “perimeter
blasting” tidak hanya untuk memperoleh permukaan bukaan yang rata tetapi juga
untuk menjaga agar daerah disekitar permukaan tidak mengalami keretakan dan
kerusakan selama bukaan tersebut digunakan.
Perimeter Blasting berguna untuk :
a)
Membuat
rata permukaan terowongan
b)
Membuat
agar permukaan terowongan lebih stabil
c)
Mengurangi
“over break”
d)
Mengurangi
pemakaian beton
e)
Mengurangi
retakan dan masuknya aur tanah kedalam terowongan.
Dikenal dua teknik untuk pelaksanaan
“perimeter blasting” yaitu:
a)
“pre-splitting”
b)
smooth
blasting
Dasar kedua teknik
tersebut adalah pada pengisian bahan peledak dengan diameter yang lebih kecil
dari diameter lubang tembak sehingga bahan peledak tidak langsung bersentuhan
dengan dinding lubang tembak atau disebut dengan istilah “decoupled charge”.
Lubang-lubang ini dibuat pada kontur akhir terowongan yang direncanakan dan
diledakkan secara bersama-sama. Perbedaan “pre-spliting” dan “smooth blasting”
adalah pada peledakan daripada lubang-lubang kontur ini. Pada “pre-splitting”
lubang kontur diledakkan sebelum peledakan utama sedang pada “smooth blasting”
lubang kontur diledakkan setelah peledakan utama. Perbedaan lain adalah dalam
hal jarak lubang tembak (spacing) dimana pada presplitting lubang kontur lebih
rapat letaknya satu sama lain. Pada pre-splitting jarak lubang kontur biasanya
antara 8-12 kali diameter lubang dan jarak antara lubang tembak dengan bidang
bebas (burden) adalah tak terterhingga. Konsentrasi isian bahan peledak (dalam
kg per meter) pada “pre-splitting” dan “smooth blasting” adalah sama.
Pengendalian
Bahan Peledak
Bahan peledak
selain merupakan bahan yang bermanfaat bagi kepentingan manusia, juga merupakan
barang yang berbahaya sehingga penanganan bahan peledak pada kegiatan
penambangan sangat penting untuk diketahui.
Pengamanan sebelum
peledakan, Sebelum pekerjaan
peledakan dilakukan, ada beberapa hal yang harus diperhatikan yaitu :
a)
Melakukan
kontrol keadaan disekeliling daerah yang akan diledakkan untuk menghindari
hal-hal yang bakal terjadi diluar perhitungan.
b)
Sebelum
dimulai pekerjaan mempersiapkan primer/ bahan peledak dan mengisinya kelubang
bor, maka terlebih dahulu semua jalan masuk ditempat peledakan harus pada jarak
yang cukup jauh dipasang tanda-tanda perhatian yang menyolok mata dan
dimengerti, juga ditempat aman pada jalan masuk tersebut tidak ditempatkan
penjaga.
c)
Pekerja/
orang-orang serta peralatan yang ada ditempat yang akan diledakkan harus segera
diamankan.
d)
Bila
tempat peledakan yang akan diledakkan itu terletak sedemikian dekat dari
tempat kerja lain, dimana akibat dari peledakan itu dapat membahayakan, maka
petugas peledakan wajib memberitahukan kepada karyawan-karyawan yang ada
ditempat kerja tersebut supaya menyingkir ditempat perlindungan yang aman pada
saat pelaksanaan peledakan.
e)
Untuk
pemegang blasting machine harus memperhitungkan arah angin / ventilasi, dan
tempat berlindung terhadap kejatuhan benda atau batuan khususnya dari batuan
atap.
Pengamanan Sesudah Peledakan , Sesudah
peledakan, maka yang harus dilakukan adalah :
a)
Tidak
memperkenankan seorangpun memasuki tempat yang
sudah diledakkan dalam jangka waktu 30 menit
b)
Setelah
melampaui batas waktu tersebut maka juru ledak harus terlebih dahulu memeriksa
dan membuktikan bahwa daerah tersebut sudah bebas dari pengaruh gas-gas yang
berbahaya, misfire dan batu-batu menggantung dari hasil peledakan, sebelum
mengijinkan pekerja lain memasuki tempat kerja tersebut.
c)
Pada
lubang ledak yang misfire harus diberi tanda dengan menutup lubang ledak
tersebut dengan sumbat/ tongkat kayu yang dapat dilihat dengan jelas dan tidak
dibenarkan mengorek keluar material stemming lubang ledak tersebut.
d)
Usaha
untuk menangani lubang ledak yang misfire diusahakan mengeluarkan stemming
dengan alat kompressor udara telanan tunggi atau memakai air, setelah keluar
sebagian besar stemmingnya maka dipasang primer baru kemudian diledakkan. Semua
usaha ini harus dibawah pengawasan terus-menerus dari ahli berdasarkan intruksi
tertulis dari Kepala Teknik Tambang.
Gudang Bahan Peledak Dibawah Tanah, persyaratan mengenai gudang bahan peledak dibawah tanah dan
penyimpanan Handak dibawah tanah telah diatur berdasarkan Keputusan Menteri
Pertambangan dan Energi Nomor 555.K/26/M.PE/1995.
F.
Potensi Bahaya di Tambang Bawah Tanah
Salah satu karakteristik kegiatan
pertambangan adalah padat modal, padat teknologi dan memiliki risiko yang
besar. Kemudian sebagai aktivitas ekstraktif, banyak aktivitas dilakukan pada
kondisi ekstim sehingga potensi terjadinya kecelakaan sangat besar. Kemudian
salah satu acuan utama dalam praktek penambangan yang baik dan benar termasuk
di dalamnya pelaksanaan budaya keselamatan dan kesehatan kerja adalah
Kepmentamben No. 555K/MPE/1995 tentang Pedoman Kesehatan Keselamatan Kerja di
Wilayah Pertambangan.
Tambang bawah tanah memiliki resiko
keselamatan karakteristik dibandingkan dengan tambang terbuka dikarenakan
keterbatasan kondisi yang disesaikan dengan aktivitas bawah tanahnya. Tingkat
resiko yang tinggi ini maka keselamatan kerja haruslah menjadi perhatian utama
dalam pelaksanaan kegiatan tambang.
Di dalam aktivitas pertambangan bawah tanah,
potensi bahaya dari aktivitas yang dilakukan lebih banyak dibandingkan
dengan tambang terbuka. Ini dikarenakan
kondisi dan lokasi kerja yang sangat terbatas dibanding tambang terbuka.
Beberapa keterbatasan tersebut adalah:
a)
Ruang Kerja yang Terbatas
Bekerja di bawah tanah
tentunya jauh berbeda dibanding bekerja normal diatas permukaan. Dimensi bukaan
tunneling mesti dihitung cermat agar efisien dari sudut biaya, dan aman dilihat
dari pertimbangan teknis. Tunneling yang terlalu besar akan akan membutuhkan
biaya tinggi disertai dengan kerumitan-kerumitan teknis. Pekerja tambang
dituntut untuk bekerja dalam lingkungan yang terbatas. Terbatasnya ruang sudah
jelas akan mempertinggi resiko yang dapat mengancam keselamatan. Bahaya
tertabrak kendaraan bergerak (LHD, Wheel Loader, Mine Truck, Jumbro Drill dan
lain sebagainya) dapat saja terjadi akibat keterbatasan ruang gerak.
Dimensi alat harus
disesuaikan dengan dimensi bukaan
b)
Cahaya yang terbatas
Bekerja di bawah tanah
berarti bekerja tanpa penyinaran yang alami dan di bawah keterbatasan cahaya.
Cahaya bantuan hanya didapat dari penerangan dengan lampu atau melalui Mine
Spot Lamp (MSL). Tetapi jika cahaya bantuan ini dibandingkan dengan panjang
tunneling yang dapat mencapai beberapa kilometer maka penerangan tidak mungkin
dipasang di seluruh tempat. Bekerja dengan cahaya terbatas atau diterangi oleh
MSL tentunya sangat riskan. Oleh karena itu para pekerja tambang bawah tanah
tidak diperbolehkan untuk bekerja sendirian. Setidaknya ditemani oleh satu
orang untuk mengantisipasi jika salah satu MSL tersebut mati.
Pekerja dibekali lampu
sorot (Mine Spot Lamp) sebagai penerang tambahan
c)
Kondisi batuan yang rawan
Batuan rapuh adalah musuh
terbesar miners. Telah dilakukan beragam metode terapan untuk memperkuat batuan
tetapi pekerja tambang tetap harus waspada akan bahaya ini. Runtuhan batuan,
sekecil apapun akan beresiko. Runtuhan batuan kecil mungkin saja merupakan awal
dari aktivitas yang memancing ambrukan lebih besar lagi. Untuk meminimalkan
resiko keselamatan kerja, selain penyanggaan yang harus teliti dan akurat,
berbaga macam prosedur kerja juga diperlukan untuk melengkapi keamanan
aktivitas.
Supporting System, untuk
memperkuat lubang bukaan pada kondisi batuan rawan
d) Gas berbahaya
Berbagai macam jenis gas
berbahaya, tumpah ruah dan banyak terdapat di dalam tambang bawah tanah. Metan
adalah gas berbahaya yang ditemui di tambang batubara bawah tanah. Sedangkan
utuk tambang bijih bawah tanah, gas yang paling berbahaya adalah
carbonmonodioxide (CO). Para pekerja tambang bawah tanah rawan terpapar dengan
gas beracun. Akibat sirkulasi udara terowongan yang terbatas, gas-gas beracun
tidak bisa langsung terlepas ke atmosfer. Beberapa gas beracun ini antara lain
CO, CO2, H2S, NOx, dan SO2. Gas ini dapat terjadi akibat proses
peledakan, emisi kendaraan dan alat berat maupun gas yang terlepas alami oleh kondisi batuan.
Pada banyak kondisi, sulit membuat kadar masing-masing gas itu menjadi
benar-benar nol. Oleh karena itu ditetapkanlah ambang batas. Tidak ada satupun
pun gas yang boleh melebihi ambang batas ini. Jika terdapat dalam kadar tinggi,
gas-gas ini dapat menyebabkan kematian.
Ventilasi yang baik dapat mengurangi potensi
keracunan gas berbahaya
Karbon monoksida bersifat racun karena hemoglobin dalam
darah lebih mudah mengikat gas ini dibanding oksigen. Akibat darah yang justru
mengangkut CO, maka suplai oksigen ke organ vital menjadi berkurang. Salah satu
organ yang peka adalah otak. Kekurangan oksigen pada otak dapat menyebabkan
kerusakan otak hingga mengantar pada kematian.
Berikut adalah gejala akibat keracunan karbon monoksida
dalam berbagai konsentrasi:
a)
35 ppm
(0.0035%) Pusing
jika terdedah lebih dari 6 jam
b)
100
ppm (0.01%) Pusing
jika terdedah lebih dari 2 jam
c)
200
ppm (0.02%) Pusing
dalam rentang 2-3 jam
d)
400
ppm (0.04%) Pusing
hebat dalam rentang 1-2 jam
e)
1,600
ppm (0.16%) Pusing
dalam 45 menit. Tak sadar dalam 2 jam.
f)
3,200
ppm (0.32%) Pusing
dalam rentang 5-10 menit. Kematian dalam 30 menit.
g)
6,400
ppm (0.64%) Pusing dalam waktu 1-2 menit. Kematian kurang dari 20 menit.
h)
12,800
ppm (1.28%) Tak sadar dalam 2-3 tarikan napas. Kematian dalam 3 menit.
e) Debu dan Partikulat
Aktivitas di bawah tanah hampir
selalu dipengaruhi oleh debu baik yang berasal dari batuan halus, kayu, semen
maupun dampak dari lalu lintas alat berat. Debu yang berbahaya adalah debu
silica yang jika terhisap dapat mengendap di pernafasan dan mengakibatkan
penyakit silikosis. Jenis debu yang juga berbahaya adalah debu batubara dan
debu dari bijih radioaktif. Debu-debu ini juga mampu menimbulkan masalah
kesehatan yang serius.
Upaya
yang umum dikerjakan untuk mengurangi tingkat resiko akibat terpapar debu yaitu
dengan membuat sistem ventilasi udara yang baik. Sirkulasi udara di tambang
bawah tanah harus dibuat selancar mungkin dengan mengalirkan udara bersih dan
supply oksigen serta membawa keluar udara kotor. Selain itu untuk menambah
keselamatan, para pekerja juga harus dilengkapi dengan respirator (masker)
sebagai alat pelindung kesehatan.
Respirator, Alat Pelindung Diri wajib di area
penuh debu
f) Heat and
Cold Stress
Wilayah tambang kebanyakan berada di jalur khatulistiwa dengan iklim yang panas, dan mungkin bisa mencapai 400 C pada udara normal di luar. Berdasarkan undang-undang kesehatan dan
peraturan menteri mengenai bahaya pajanan fisik, mengenai heat stress tidak berlaku karena hanya membatasi
hingga 320 C
saja. Di
tambang bawah tanah diusahakan tidak di temui daerah yang bersuhu diatas 320
C oleh kaerna itu diperlukan system ventilasi yang memadai serta
disediakan lokasi pengisian air minum dan tempat istirahat
sementara yang dekat dengan lokasi kerja.
Ventilasi
berfungsi menyalurkan udara bersih dan mengeluarkan udara kotor serta
memperbaiki suhu lokasi kerja
g) Bahan Kimia
Pekerja tambang bawah tanah
rawan terpapar bahan kimia yang umumnya disebabkan karena aktivitas charging
blasting (akibat penggunaan bahan peledak), penggunaan oli bor, proses pengisian
kembali (backfilling /pastefil) maupun dari aktivitas shoot crete. Bahan kimia
yang rawan terpapar seperti Sianida (CN-), Nitrat (NOx), Gas Mudah
Menguap (Volatile Gases) dan lainnya.
Bahan kimia, perlu
pengelolaan tertentu dan cermat dalam pengendaliannya
h)
Personal Hygiene
Adalah salah satu hal yang paling jarang di awasi. Peralatan dalam mendukung
hygiene personal yang paling penting adalah washtafel dan sabun cuci tangan
yang sulit didapatkan di lokasi underground. Kebanyakan pekerja bawah tanah tidak peduli
terhadap kebersihan hygiene ini, tidak ditemui lokasi pencucian dan bahan
pencuci yang aman di kantin. Pemeriksaan
feces dan
standarnya harus dilakukan 6 bulan sekali untuk
menghindari kontaminasi kuman diare pada saat pengelolaan makanan.
i.) Kebisingan
Kebisingan ditemukan di
banyak lokasi tabang bawah tanah seperti akibat aktivitas mesin berat,
aktivitas blower ventlasi maupun dari aktivitas blasting. Penggunaan APD yang
memadai sangat diperlukan pada kondisi ini. Penggunaan yang direlomendasikan
adalah ear muffler.
Pelindung pendengaran,
sangat perlu karena pendengaran yang rusak tak dapat pulih
j.) Manual Handling
Walau telah banyak menggunakan alat-alat canggih di dunia
tambang, cidera akibat manual handling masih banyak terjadi. Cidera manual
handling yang paling banyak ditemukan pada pakerja dengan
menggunakan alat yang berat seperti pada penggunaan alat bor jackleg. Manual
handling umumnya terjadi pada para pekerja yang mengangkat beban secara manual lebih dari 50 kg dengan perjalanan yang panjang dan
berbahaya.
k) Kelembaban
Masalah lembab banyak dijumpai di pertambangan diatas
1000 m dpl dan juga pertambangan
bawah tanah. Lembab dapat memicu penyakit yang disebabkan kuman yang menyerang
kulit dan pernapasan. Selain karena keterbatasan udara bersih bawah
tanah, kelembaban juga diakibatkan banyaknya limpasan dan kebocoran air dan
juga kelembaban dari material kayu yang melapuk. Salah satu solusi dalam
permasalahan ini adalah diperlukan
pengaturan batas lama bekerja di dalam bawah tanah sesuai tiap meter ke
dalamannya dan juga pemberian aliran udara yang terus menerus akan membantu
pengurangan lembab dan pengap.
G. Keunggulan dan Kelemahan Tambang
Bawah Tanah
a)
Keunggulan tambang bawah tanah
1. Tidak
terpengaruh cuaca karena bekerja dibawah permukaan tanah
2. Kedalaman
penggalian hampir tak terbatas karena tidak berkait dengan SR
3. Secara
umum beberapa metode tambang bawah tanah lebih ramah lingkungan (misal: cut and
fill, shrinkage stoping, stope and pillar)
4. Dapat
menambang deposit dengan model yang tidak beraturan
5. Bekas
penggalian dapat ditimbun dengan tailing dan waste.
b)
Kelemahan tambang bawah tanah
1. Perlu
penerangan
2. Semakin
dalam penggalian maka resiko ambrukan semakin besar
3. Produksi
relatif lebih kecil dibandingkan tambang terbuka
4. Problem
ventilasi, bahan peledak harus yang permissible explossive, debu, gas-gas
beracun.
5. Masalah
safety dan kecelakaan kerja menjadi kendala
6. Mining
recovery umumnya lebih kecil
7. Losses
dan dilusi umumnya lebih susah dikontrol
Waste
adalah sisa-sisa penggalian pada tambang bawah tanah yang tidak bermanfaat yang
diperoleh pada saat underground development (persiapan penambangan bawah
tanah).
Barren
rock adalah batuan yang tidak mengandung logam atau bagian dari bijih yang
mempunyai kadar bijih sangat kecil.
Mining
recovery adalah perbandingan antara bijih yang dapat ditambang dengan bijih
yang ada didalam perhitungan eksplorasi, yang dinyatakan dalam persen
Losses
adalah kehilangan bijih pada penambangan bawah tanah karena keterbatasan atau
kendala inheren pada metode yang diterapkan
Dilusi
adalah bercampurnya barren rock dengan bijih hasil penambangan sehingga akan
menghasilkan kadar broken ore yang lebih kecil.
Permissible
explossive adalah bahan peledak yang menghasilkan gas-gas tidak beracun, dan
dikhususkan pemakaiannya pada tambang bawah tanah.
Smoke
adalah gas-gas yang tidak beracun sebagai hasil reaksi kimia bahan peledak yang
meledak, terdiri dari gas-gas H2O, CO2, dan N2 bebas
Fumes
adalah gas-gas yang beracun sebagai hasil reaksi kimia bahan peledak yang
meledak, terdiri dari gas-gas CO dan NOX.
c)
Tambang Bawah Tanah di Indonesia
1. PT.
Freeport Indonesia di Tembagapura, Papua, bijih tembaga dan emas, metode block
caving
2. PT.
Tambang Batubara Bukit Asam di Ombilin, Sumatera Barat, metode Longwall Mining,
dan room and pillar (tetapi sekarang sudah ditinggalkan)
3. PT.
Aneka Tambang di Gunung Pongkor Bogor, bijih emas epithermal, metode cut and
fill dan shrinkage stoping
4. PT.
Aneka Tambang di Cikidang, bijih emas epithermal, metode underhand stull
stoping
5. PT.
Kitadin, batubara, metode longwall.
6. Tambang
emas rakyat di Tasikmalaya, metode coyoting (lubang tikus)
H. Defisiensi Oksigen
Defisiensi
oksigen merupakan keadaan manusia sangat memerlukan oksigen atau tubuh
mengalami kekurangan oksigen. Terdapat beberapa beberapa faktor yang dapat
menyebabkan suplai oksigen di dalam tubuh mulai berkurang. Salah satunya adalah
pola hidup yang tidak baik dan lingkungan yang buruk seperti pekerja yang
berada di pekerjaan tambang bawah tanah. Kebiasaan-kebiasaan ini adalah pemicu
utama berkurangnya kadar oksigen di dalam tubuh. Kurangnya Oksigen akan
menyebabkan mikroorganisme anaerobik dalam tubuh manusia berkembang pesat, dan
menyebabkan manusia kehilangan staminanya dan sangat mudah terjangkit penyakit
(Hypoxia = penyakit akibat
kekurangan Oxygen), seperti cepat capai, letih, lesu, daya tahan tubuh melemah,
Pegal & Linu, tekanan darah rendah/tinggi, kurang darah (Anemia), fungsi
hati menurun, pH lambung tidak stabil, pencernaan tidak sehat. Selain itu efek
yang bisa dirasakan akibat kekurangan oksigen adalah kematian sel-sel di dalam
jaringan tubuh yang akan berdampak pada penurunan kualitas hidup bahkan bisa
berakibat pada kematian. Suplai oksigen yang berkurang menuju otak juga bisa
berakibat kematian sel pada jaringan otak itu sendiri.
I. Pedoman Peraturan K3
Tambang
Ruang
Lingkup K3 Pertambangan : Wilayah KP/KK/ PKP2B/SIPD Tahap
Eksplorasi/Eksploitasi/Kontruksi & Produksi/Pengolahan/Pemurnian/Sarana
Penunjang
1. UU
No. 11 Tahun 1967
2. UU
No. 01 Tahun 1970
3. UU
No. 23 Tahun 1992
4. PP
No. 19 Tahun 1970
5. Kepmen
Naker No. 245/MEN/1990
6. Kepmen
Naker No. 463/MEN/1993
7. Kepmen
Naker No. 05/MEN/1996
8. Kepmen
PE. No.2555 K/26/MPE/1994
9. Kepmen
PE No. 555 K/26/MPE/1995
10. Kepmen
Kesehatan No. 260/MEN/KES/1998
11. Kepmen
ESDM No. 1453 K/29/MEM/2000
BAB III
PENUTUP
A. Kesimpulan
Sebagai
suatu sistem program yang dibuat bagi pekerja maupun pengusaha, kesehatan dan
keselamatan kerja atau K3 diharapkan dapat menjadi upaya preventif terhadap
timbulnya kecelakaan kerja dan penyakit akibat hubungan kerja dalam lingkungan
kerja. Pelaksanaan K3 diawali dengan cara mengenali hal-hal yang berpotensi
menimbulkan kecelakaan kerja dan penyakit akibat hubungan kerja, dan tindakan
antisipatif bila terjadi hal demikian. Tujuan dari dibuatnya sistem ini adalah
untuk mengurangi biaya perusahaan apabila timbul kecelakaan kerja dan penyakit
akibat hubungan kerja terutama pada pekerjaan tambang di bawah tanah dan
mengurangi angka kecelakaan akibat defisiensi oksigen.
B. Saran
Kesehatan
dan keselamatan kerja sangat penting dalam pembangunan karena sakit dan
kecelakaan kerja akan menimbulkan kerugian diri sendiri maupun kerugian ekonomi
(lost benefit) suatu perusahaan atau negara olehnya itu kesehatan dan
keselamatan kerja harus dikelola secara maksimal bukan saja oleh tenaga
kesehatan tetapi seluruh masyarakat.
